ZABELIN: пусть у вашего станка будет бизнес!

Интервью со Станиславом Забелиным исполнительным директором компании Zabelin Blow Moulding Machines

Сколько экструзионно выдувных машин марки Забелин уже продано? Есть ли вообще спрос? 

Если говорить цифрах, то на момент ответа на этот вопрос продано 8 единиц. К моменту публикации есть основания предполагать, что общий объём продаж достигнет 11 единиц или больше. Из них 2 станка уже отгружены клиентам, ещё 4 планируется отгрузить до конца первого полугодия 2026 года, а оставшиеся 4–6 единиц — до конца 2026 года.

Спрос основывается на истории нашего присутствия на рынке как поставщика экструзионно-выдувного оборудования, т.е. проще говоря, на силе марки ZABELIN. Мы работаем в этом сегменте по совокупности всех этапов развития почти 25 лет и заслужили доверие многих. В результате очень часто мы приходим к ситуации, когда клиенту достаточно нашего слова или репутации, чтобы не сомневаться в том, что оборудование получится хорошее.

Кто покупатели вашего оборудования?

Станки ZABELIN приобретаются тем же кругом компаний, которые рассматривают и покупают импортное оборудование. Это и производители конечной продукции, для которых выдувное производство – является самоснабжением, это и профессиональные производители упаковки, для которых флакон – конечный продукт. Станки ZABELIN покупают как люди, работавшие с нами ранее по импортному оборудованию, так и те, для кого это первый опыт взаимодействия с нами. Единственное, что, наверное, можно выделить в качестве устойчивой тенденции: подавляющее число живых проектов по выдуву в последнее время приходит из отраслей бытовой химии и косметики, нежели из других индустрий.

Есть ли отзывы?

Будет более справедливо вернуться к этому вопросу где-то к концу 2026 года, чтобы, как говорят в интернете, «каменты настоялись». Но отмечу, что с самым первым пользователем машины ZABELIN из Ростовской области мы уже приступили к осторожному обсуждению повторного заказа.

Вы начинали проект как коммерческую идею или как инженерный вызов «я могу сделать лучше»?

Одно от другого невозможно отделить. Экструзионно-выдувное оборудование — основной продукт, который нас кормит, и, разумеется, чем лучше наш основной продукт, тем сытнее мы теоретически можем «питаться».

Идея собственного производства зрела давно и активно подпитывалась каждый раз, когда мы натыкались на «косяки» и/или недоработки наших (либо чужих, но известных нам) зарубежных поставщиков. И больше всего раздражали такие слабые места иностранного оборудования, которые повторяются из раза в раз и, несмотря на многократные увещевания, не устраняются. Впрочем, многое из этого и невозможно было бы решить без фундаментальной перестройки всей компании и всего подхода к делу.

Иными словами, чтобы сделать хорошо и правильно (правильно - по нашему мнению) оставалось только всё переделать с нуля, но уже самим.

Но ведь есть экструзионно-выдувные машины разных поколений, разных производителей и из них покупатель всегда сможет выбрать то, что нужно именно ему и по конструкции, и по цене...

Идея была в том, чтобы постараться создавать машины, идеально сбалансированные по всем применимым к ним критериям: конструктивные и технологические решения, качество материалов, универсальность, надёжность, цена и т.д. 

Пусть это прозвучит самонадеянно (а где-то даже и утопично), но мы стремимся к экструзионно-выдувной машине, которая оптимально подойдёт любому покупателю по сравнению с любой другой машиной на рынке.

Чью машину ты улучшил (доработал)? На основе каких чертежей сделана выдувная машина с твоим именем? Можно ли вообще, просто разобрав чужую машину, воспроизвести её как свою корректно?

Если вернуться к предыдущему ответу, то из самого изначального нашего посыла понятно, что путь воспроизводства или копирования чьего-то готового решения – это путь, не отвечающий нашей цели. Отдельные улучшения готовой конструкции – это не то, что нам было нужно. 

Необходимо было со свежим взглядом собрать с чистого листа новую машину. При этом, дизайн отдельно взятых узлов вполне может повторять или напоминать уже существующие на рынке решения, и это нормально, ведь создание нового оборудования не тождественно придумыванию велосипеда.

Экструзионно-выдувные машины ZABELIN не были спроектированы каким-то одним условным «гением», это плод работы коллектива среди которых как профессиональные конструкторы, так и инженеры другого профиля, а также и не инженеры вовсе. 

В этом и есть наше основное преимущество: над проектом работают люди, которые лично много времени провели в цехах в различных статусах — сменного наладчика, механика, электрика, руководителя производства разных уровней, инженера по сервису со стороны поставщика оборудования, снабженца по запчастям, менеджера, который переварил тысячи запросов от таких же переработчиков, и т. д. Поэтому наш коллектив знает и учитывает в своём оборудовании все боли рынка, и технические, и коммерческие, и выдаёт на этот рынок такой станок, который отвечает на вопросы, а не задаёт новые.

Когда я смотрю на некоторые европейские экструзионно-выдувные машины, у меня нередко возникает ощущение, что их создатели не так часто и не так долго бывали непосредственно на выдувных производствах; поэтому оборудование напичкано, среди многого, безусловно, дельного, невероятными вещами, отлично смотрящимися на экранах YouTube или в PowerPoint, но фактически бесполезными и/или не столь эффективными в цехе.

И вместе с тем, порой грустно наблюдать потуги некоторых азиатских производителей в их попытке повторить технические решения европейцев, без понимания их внутренней сути и смысла. Или их же в безумной штамповке одинаковых бесхитростных аппаратов, где нормально не продумано почти ничего.

Были ли серьёзные ошибки первого образца?

В экструзионно-выдувной технологии много важных конструктивных решений, базируется на эмпирических данных, расчётах, формулах и коэффициентах из практического опыта, который тщательно по крупицам собирается годами. Чем опытнее и разнообразнее коллектив создателей, тем более грамотный станок у них получится. 

Поскольку наша команда как раз-таки опытная и как раз-таки разнообразная, то фундаментальных ошибок в конструировании мы не допустили. Да, случилось довольно много отдельных доработок, доводок, поправок и даже целых переделок, но львиная доля касалась нашего неуёмного желания улучшить что-то уже не столь и плохое.

Твоя экструзионно-выдувная машина дороже или дешевле аналогов?

Очень трудно на рынке экструзионно-выдувного оборудования говорить об «аналогах». Здесь действительно есть отличия от тех же термопластавтоматов, где и разбег для технической мысли и/или возможностей между производителями предельно сужен, так и ценовой коридор.

В экструзионно-выдувном формовании различия между имеющимися предложениями огромные и, не будучи специалистом, непросто с ними разобраться. Можно взять очевидные критерии, такие как типоразмер или производительность, но они могут смутить ещё больше своей противоречивостью. Например, станок на 1 станцию и 2 гнезда по флакону 1 л может иметь производительность 500 шт/ч у одного поставщика и 250 шт/ч у другого. Как их сравнивать?

Если всё-таки попытаться привести цены в какие-то общие рамки, то наши машины оказались в одном сегменте с лучшим азиатским оборудованием (кроме Японии, там сильно дороже). Этот уровень стоимости кто-то может назвать средним — как раз между китайским масс-маркетом и Европой/Японией, — кто-то — очень дорогим (ведь европейских производителей на российском рынке сейчас практически нет, и многие даже не представляют себе такие расценки). Я же называю этот ценовой сегмент справедливым, и на это есть основания.

Мы ориентированы на заказчиков, которые понимают, что делают, т.е. покупают оборудование, с конкретной целью и эта цель обоснована. Есть обращения, где кто-то потребляет 20 тыс. флаконов в месяц для собственного налива, но хотят теперь производить флаконы самостоятельно. Это, может быть, 1 день работы самого маленького станка в месяц, в то время как остальные 29 дней он должен стоять без дела. Будут ли наши цены справедливыми для подобного проекта? Нет, поскольку возврат инвестиций займёт в таком случае более 30 лет.
Однако, если мы возьмём любой проект, где наша машина загружена работой в среднем на 60-70% и более (от режима 24/7), то возврат инвестиций по современному рынку будет находиться в диапазоне 1-3 года, что является хорошим показателем, а значит цены можно назвать справедливыми. 

Думаю, никакой хозяин бизнеса не захочет заплатить дороже за то, чтоб его сотруднику работалось комфортней.

Владельцев бизнеса, думающих о комфорте сотрудников, хватает. Более того, когда встречается предприятие с такими подходами, то это всегда успешное предприятие (что как бы намекает).

Применительно к экструзионно-выдувному оборудованию ZABELIN следует правильно понимать термин «комфорта» или «удобства». Мы не предлагаем со станками выдвигающийся стул, на котором наладчик может удобно сидеть, пока нажимает на кнопки или что-то подобное. Мы концентрируемся на технических решениях, которые сокращают трудозатраты и, как следствие, время на переход между форматами тары, которые упрощают управление техпроцессом, которые снижают риск ошибки при эксплуатации.

Такой «комфорт» несёт прямую выгоду для владельца бизнеса за счёт повышения эффективности производства (меньше время переналадок, меньше требуемая квалификация операторов, меньше поломок и простоев и т.д.).

Если твоя машина дешевле, то за счет чего? Ведь это не массовое производство, а штучный экземпляр…

Мы пошли в этот проект не как слепые котята и не «просто попробовать». За спиной десятилетия взаимодействия с матёрыми производителями оборудования, не говоря уже о совершенно разностороннем производственном и управленческом опыте, который накоплен в совокупности у команды. И с высоты этого понимания мы сразу строили первые машины как платформу для дальнейшего масштабирования с возможностью поддержания разумной себестоимости.

Что это значит на практике, приведу несколько аспектов нашего подхода. Во-первых, маниакальный порядок и системность в конструкторской и технической документации. Это позволяет отслеживать все доработки, не повторять производственные ошибки и тратить мало времени на распределение задач.

Во-вторых, унификация деталей, узлов, конфигураций. Мы закладываем в определённый типоразмер станка все возможные функции, которые могут потребоваться в его рамках разным заказчикам (в разумных пределах, разумеется). Это позволяет производить целые одинаковые узлы более массово, а потом распределять по станкам в любом порядке.

В-третьих, щепетильная работа с технологиями производства и исполнителями. В модели ZABELIN Z3, например, несколько сотен разновидностей деталей и по каждой требуется грамотное производственное решение. От суммы этих решений будет зависеть каким получится станок как по качеству, так и по цене. Мы тщательно выбирали (и продолжаем оптимизировать этот процесс) исполнителей по специализациям, квалификации, сговорчивости и энтузиазму. Сейчас собрали целый пул отличных подрядчиков, которые хоть формально и независимы, но фактически составляют с нами одну большую структуру, выпускающую на рынок экструзионно-выдувные машины. Каждый из исполнителей находится в конкурентной среде, в тонусе, и в результате выдаёт продукт хорошего качества по справедливой цене.

Финансовые инструменты: работают ли лизинг, субсидии, программы господдержки под машину Забелин?

Лизинг отлично работает. Так с одной из крупных российских лизинговых компаний у нас налажено взаимодействие и взаимопонимание таким образом, что любая мало-мальски крепко стоящая на ногах фирма может приобрести наше оборудование с авансом всего 5-10% и финансированием на 3-5 лет при умеренном удорожании. За последнее время сделано очень много экономических расчётов и всегда выходит так, что если у станка есть бизнес (т.е. если он загружен), то ежемесячный платёж по лизингу в 2-4 раза меньше, чем экономический эффект от эксплуатации оборудования. А это значит, что с некоторым преувеличением, но можно говорить о том, что проект окупается условно «сразу». В конечном итоге всё упирается в продукт, который производится на оборудовании – он должен быть востребован. Если это не так, то мы бессильны.

Государственными вопросами мы не занимались, просто руки не дошли ещё. Если говорить о субсидиях и поддержке, то они были бы нужнее не нашим покупателям (они вполне могут приобрести станок через обычный лизинг или обычный кредит), а нам самим для увеличения производственных возможностей и в конечном счёте улучшения ассортимента оборудования и качества сервиса.

Что именно вы улучшили — по узлам?

Правильнее обсуждать нашу работу не по узлам, а по характеристикам, которых мы добивались от станка. ЭВМ ZABELIN мы сделали быстрыми, компактными и простыми. Объясню подробнее.

БЫСТРЫЕ

Машинная часть времени цикла состоит из суммы времени перемещений каретки туда и обратно, плит смыкания туда и обратно, выдувного дорна туда и обратно + паузы между этими движениями. Мы прилагаем большие усилия, чтобы сократить время на все эти этапы.

Быстрые движения узлов (у нас они все электрические) требуют глубокого проникновения в мозги сервопривода, там определённым образом программируется разгон, торможения и обратная связь (своего рода самоконтроль привода). Между этими параметрами требуется добиться правильного баланса и тогда движение будет не только быстрым, но и плавным, с минимальными вибрациями. Дёрганное быстрое движение сделать легко, медленное и спокойное – тоже. Быстрое и плавное – сложно. 

Ещё нас раздражают паузы между перемещениями. Мы обнуляем их до безопасного предела за счёт опять же специфического программирования взаимосвязи узлов. Каретка не поедет под выдувной дорн пока тот не будет полностью поднят. Мы немного обманываем систему и начинаем «ловить» достижение верхней позиции выдувным  дорном ещё до того, как он физически доедет. Это возможно благодаря тонкому анализу торможения сервопривода. Или взять смыкание. Мы начинаем закрытие плит ещё до того, как каретка доезжает до головки, параллельным движением и тем самым не просто убираем задержку, но и делаем её отрицательной.

Когда я вижу, как двигаются узлы на дешёвых китайских электрических машинах, я понимаю, что их инженеры сдались там, где мы только начали.

Технологическая часть времени цикла — это формование изделия: его выдув из трубчатой заготовки и последующее охлаждение до состояния, соответствующего требованиям. Здесь мы также целенаправленно работаем над сокращением времени.

Во-первых, в наших прессформах всегда хорошо сделаны каналы охлаждения: они повторяют геометрию изделия таким образом, чтобы холодная вода всегда находилась максимально близко к пластику. 

Во-вторых, важно с нужными коэффициентами деления потока в коллекторах станка довести воду до самой прессформы - без потери динамики её движения.

В-третьих, мы применяем дополнительные инструменты охлаждения: вентиляция выдувного воздуха и его охлаждение, анти-овализационные наконечники, обдувки и подобные ухищрения.

В-четвёртых, ещё на стадии дизайна изделия мы обращаем внимание и при необходимости корректируем отдельные элементы, которые могут тащить за собой паразитическое удлинение охлаждения. 

В-пятых, следим за распределением массы.

В общем, мы по кирпичикам из отдельных элементов скрупулёзно собираем короткое время цикла.

КОМПАКТНЫЕ

Все известные производители экструзионно-выдувной техники начинали с гидравлических приводов (за редкими исключениями в виде любителей пневматики). Посмотрев на большинство электрических машин этих же производителей, мы видим, что это конструкция гидравлического станка, из которой вытащили насосную группу и заменили гидроцилиндры на электроцилиндры и кривошипы.

Наша ситуация отличается. Начиная с рамы и взаимного расположения узлов, мы изначально учитывали отсутствие элементов, связанных с гидравликой. Это позволяет проектировать машину ZABELIN компактнее в своей основе, но одного этого недостаточно.

Мы также урезали лишние площадки, неиспользуемые полости, запасы в габаритах от движущегося узла до закрывающего его защитного кожуха. В конце концов даже лестницу интегрировали в боковую стенку вместо отдельного массивного элемента.

И здесь будет интересно сложить 2+2, т.е. высокую производительность ЭВМ ZABELIN + их компактный размер. Получается, посмотрев немного в будущее, если переработчик заполняет свой цех нашими машинами по сравнению с громоздкими и медленными станками, то экономический «выхлоп» с одного и того же здания может отличаться в разы, а это уже не шутки.

ПРОСТЫЕ

Можно было бы сказать удобные, но этот термин не полностью раскрывает нашу концепцию. Понятие «простые», при всей своей простоте, имеет очень широкое значение, которое больше отражает суть.

Там, где возможно мы стараемся использовать простые технические решения и продумываем необходимость каких-то усложнений каждый раз, перед тем как на них решиться. 

Если для станка, ориентированного на флаконы до 1 л, на практике не нужно двигать платформу экструдера вверх/вниз (достаточно вертикальной регулировки точки реза рукава), то зачем усложнять конструкцию рамных конструкций? Если вертикальная регулировка положения выдувных дорнов относительно друг друга требуется, по сути, один раз в несколько лет (для конкретной пресс-формы), то зачем оснащать этот узел индивидуальными электромоторами с соответствующими управляющими контурами? Если точность электрического привода при применении усилия калибровки горловины позволяет исключить крюк сцепки каретки с выдувной станцией, то зачем его ставить? 

В общем мы убираем ненужное, а там, где можно использовать более простое механически надёжное решение против хрупкого, если это не ухудшает комфорт эксплуатации, то используем его.

Кроме того, для нас простота = удобство и это вторая сторона медали, о которой мы думаем. Чем мир покорили «айфоны»? Тем, что убрали из интерфейса не требующуюся в реальности техническую мишуру и оставили только интуитивно понятные кнопки. При создании нашего интерфейса панели управления мы старались действовать в том же ключе. Так, в нашем станке на экране вы найдёте только то, что действительно нужно для работы, а главная страница составлена таким образом, чтобы всё основное было там (меньше нужды постоянно переходить с экрана на экран).

Простота = простота смены формата. Машины ZABELIN оборудованы всем необходимым для того, чтобы облегчить переходы с изделия не изделие. Прессформы держаться на штифтах и не теряют свою позицию после переустановки, равно как и блоки выдувных дорнов, которые при переустановке возвращаются чётко в то же место. Причём, в отличие от некоторых немцев, мы подумали о том, чтобы блоки выдувных дорнов не были бы слишком тяжёлыми и их можно было бы снимать/ставить руками (для этого подобрали в т.ч. удобное расположение и тип креплений). Придумана система (подъёмный механизм + процедура) лёгкой смены прессформ и головок. Маски висят на двойных пластинах так, чтобы тонкая вертикальная регулировка под изделие не терялась при замене. Тоже самое с лезвиями резчика рукава (если нужно их менять под другое изделие). В прессформе всего два шланга на полуформу, коллектор расположен с удобной стороны и есть система сдувки воды перед демонтажом шлангов.

Простота = просто получить качественное изделие. Запуск одной кнопкой, автоматическая корректировка скорости экструдера под скорость выхода рукава, повторяемость между циклами за счёт отсутствия люфтов и крепкой механики в целом. Простота = предсказуемость: пользователь включает машину и знает, что прямо сейчас он начнёт получать годную продукцию.

На выставке Рупластика 2026 мы видели модель ZABELIN Z3, для каких изделий она подходит и какие ещё машины есть в ассортименте?

Мы специализируемся на маленьких станках. По крайней мере пока.

ZABELIN Z3 – экструзионно-выдувная машина для флаконов приблизительно до 1 л в два ручья на одной станции. Ну или в большем количестве ручьёв (до четырёх) для более мелких флаконов. Это зависит от деталей проекта, но усредённо от этого станка можно получить около 500-600 шт/ч флаконов 1 л весом 55-60 г.

Годом ранее мы разработали и выпустили на рынок другую одностанционную машину: ZABELINZ2. Это ультра-компактный станок, ориентированный на небольшие изделия, примерно 300-400 мл на двух ручьях.

Ну и третья машина, которая уже готова – это модель ZABELIN Z3-L, которая похожа на Z3 и делается во многом из тех же деталей, но чуточку больше, что позволяет производить круглые флаконы до 1 л на 3-х ручьях или плоские 1 л на 2-х. Также эта машина подойдёт для классических канистр 5 л с одной ручкой в один ручей и, по нашему мнению, это самый компактный в мире станок, способный произвести канистру 5 л. Тем более, что с этого одного гнезда мы гарантируем неплохой выход, а именно: 225 шт/ч при нетто весе изделия 160-165 г.

На ближайшее будущее (скажем, год) это весь наш ассортимент, но, конечно, мы продолжаем работу над его расширением. В этом бизнесе (как и во многих) разработка (проектирование) – самая длинная, трудоёмкая и ответственная часть дела.